İzostatik Presleme Grafitinin Detaylı Açıklaması (1)

İzostatik presleme grafiti1960'larda geliştirilen ve bir dizi mükemmel özelliğe sahip yeni bir grafit malzemesi türüdür. Örneğin izostatik presleme grafiti iyi bir ısı direncine sahiptir. İnert bir atmosferde, mekanik mukavemeti sıcaklığın artmasıyla azalmakla kalmaz, aynı zamanda artar ve en yüksek değerine 2500 ° C civarında ulaşır; Sıradan grafit ile karşılaştırıldığında yapısı ince ve yoğundur ve tekdüzeliği iyidir; Termal genleşme katsayısı çok düşüktür ve mükemmel termal şok direncine sahiptir; İzotropik; Güçlü kimyasal korozyon direnci, iyi termal ve elektriksel iletkenlik; Mükemmel mekanik işleme performansına sahiptir.

İzostatik presleme grafitinin mükemmel performansı nedeniyle metalurji, kimya, elektrik, havacılık ve atom enerjisi endüstrisi gibi alanlarda yaygın olarak kullanılması tam da budur. Üstelik bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte uygulama alanları da sürekli genişliyor.

İzostatik presleme grafitinin üretim süreci

İzostatik presleme grafitinin üretim süreci Şekil 1'de gösterilmektedir. İzostatik presleme grafitinin üretim sürecinin grafit elektrotlardan farklı olduğu açıktır.

İzostatik presleme grafiti, daha ince tozlara öğütülmesi gereken yapısal olarak izotropik hammaddeler gerektirir. Soğuk izostatik presleme şekillendirme teknolojisinin uygulanması gerekir ve kavurma döngüsü çok uzundur. Hedef yoğunluğa ulaşmak için birden fazla emprenye kavurma döngüsü gereklidir ve grafitleştirme döngüsü sıradan grafitten çok daha uzundur.

İzostatik preslenmiş grafit üretmenin bir başka yöntemi de mezofaz karbon mikrokürelerini hammadde olarak kullanmaktır. İlk olarak, mezofaz karbon mikroküreleri daha yüksek sıcaklıklarda oksidasyon stabilizasyon işlemine tabi tutulur, ardından izostatik presleme yapılır, ardından daha fazla kalsinasyon ve grafitizasyon yapılır. Bu yöntem bu makalede tanıtılmamıştır.

1.1 Hammaddeler

Thİzostatik presleme grafiti üretimine yönelik hammaddeler arasında agregalar ve bağlayıcılar bulunur. Agregalar genellikle petrol kok ve asfalt kokunun yanı sıra öğütülmüş asfalt koktan yapılır. Örneğin, POCO tarafından Amerika Birleşik Devletleri'nde üretilen AXF serisi izostatik grafit, Gilsontecoke zemin asfalt koktan yapılmıştır.

Ürün performansını farklı kullanımlara göre ayarlamak amacıyla katkı maddesi olarak karbon siyahı ve yapay grafit de kullanılmaktadır. Genel olarak, petrol kok ve asfalt kokunun kullanımdan önce nemi ve uçucu maddeleri uzaklaştırmak için 1200 ~ 1400 ° C'de kalsine edilmesi gerekir.

Ancak ürünlerin mekanik özelliklerini ve yapısal yoğunluğunu iyileştirmek amacıyla kok gibi hammaddeler kullanılarak doğrudan izostatik presleme grafit üretimi de mevcuttur. Koklaştırmanın özelliği, uçucu madde içermesi, kendi kendine sinterlenme özelliğine sahip olması ve bağlayıcı kok ile eş zamanlı olarak genleşip büzülmesidir. Bağlayıcı genellikle kömür katranı ziftini kullanır ve her işletmenin farklı ekipman koşullarına ve proses gereksinimlerine göre, kullanılan kömür katranı ziftinin yumuşama noktası 50 ° C ila 250 ° C arasında değişir.

İzostatik presleme grafitinin performansı, hammaddelerden büyük ölçüde etkilenir ve hammadde seçimi, gerekli nihai ürünün üretilmesinde önemli bir bağlantıdır. Beslemeden önce hammaddelerin özellikleri ve tekdüzeliği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

1.2 Taşlama

İzostatik presleme grafitinin agrega boyutunun genellikle 20um'un altına ulaşması gerekir. Şu anda en rafine izostatik presleme grafiti maksimum 1 μm parçacık çapına sahiptir. Çok ince.

Agrega kokunu bu kadar ince toz haline getirmek için ultra ince bir kırıcıya ihtiyaç vardır. Ortalama parçacık boyutu 10-20 μ olan öğütme m'lik toz, ortalama parçacık boyutu 10 μ'den küçük olan dikey bir silindirli değirmenin kullanılmasını gerektirir. m'lik toz, hava akışlı öğütücünün kullanılmasını gerektirir.

1.3 Karıştırma ve yoğurma

Öğütülmüş toz ve kömür katranı zift bağlayıcıyı yoğurmak için bir ısıtma karıştırıcısına orantılı olarak koyun, böylece toz kok parçacıklarının yüzeyine bir asfalt tabakası eşit şekilde yapışır. Yoğurduktan sonra macunu çıkarın ve soğumaya bırakın.